8、2.焊缝射线检测和超声波检测8 2.1、线检测和超声波检测的范围主要是针对现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝而言 除非设计文件另有要求,射线和超声波检测的合格标准是根据管道级别。使用工况条件 材质等设计因素判定焊缝重要性而提出的最低要求、1,表8，2,1综合考虑了我国工业装置管道施工的国情 主要根据表8.1。1划分的管道焊缝检查等级确定的管道焊缝无损检测比例 分100，20。10、5.和不要求检测等五种情况、是对焊缝无损检测。包括磁粉或渗透检测 射线或超声检测,数量的最低要求、反映了管道等级的差异和对焊缝质量的控制要求。设计文件另有不同检测比例要求时.应按设计文件的规定执行.但不低于表8。2，1的规定、2,3、管道纵缝和公称直径大于等于500mm的管道环焊缝应进行局部射线或超声波检测,且不少于150mm的焊缝长度。以保证每条环缝都能够检测到,而对于公称直径小于500mm的管道环焊缝,则要求进行抽样射线或超声波检测,且不少于1个环缝、此时凡进行抽样检测的环缝应包括其整个圆周长度。由于固定焊口的焊接属全位置焊接，焊接难度比转动焊口要大.因此本规范规定在抽样检查时,固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40 同时 为了较充分地反映每条管线的焊接质量.规定每条管线的最终抽样检验数量应不少于1个环缝,5，本条规定抽样或局部检测时是以每一焊工所焊的焊缝为对象。这是对每个焊工进行焊接质量的控制。这种控制应该是过程控制，一旦发现不合格焊缝 应立即对该焊工焊接的焊缝按第8,2,2条规定进行检查 当环缝与纵缝相交时.由于纵环相交部位热影响区重叠.焊接残余应力较高.此时的T型接头是薄弱环节,因此本条依据美国机械工程师协会.动力管道标准.ASME.B31.3的规定，提出检测部位应包括与纵缝的交叉点。检测长度不小于38mm的相交纵缝的要求，6。规定抽样或局部检验应在同一个检验批进行、管道焊缝，检验批。的组成是有讲究的、合适的。检验批，能在节省检验成本和检查时间的前提下保证缺陷的检出率，提高产品安全质量,检验批,的确定原则是,检验批,的数量不宜过大,焊接时间段宜控制在2周以内。相同管道级别,相同材质或相同检测比例的焊缝可划为同一,检验批，以方便于焊缝质量统计,缺陷分析和及时返修,否则会造成质量管理和控制的困难、检验批和局部或抽样检测的具体焊缝位置 应由施工单位的质量检查人员或总承包.监理。建设单位的质检人员确定.以体现公平，公正和随机的原则，并确保其检测的代表性,有效性。8、2 2,本条依据美国机械工程师协会、动力管道标准.ASME.B31。3。对局部检验或抽样检验的不合格时的扩大检验作了规定,这里所指的不合格 包括了本章各节所述的管道焊缝在焊接及热处理完成后的检验.如表面无损检测,射线或超声检测.硬度检验及其他检验等.发现的不合格,由于局部或抽样检验不能保证未抽查部分的质量 所以当出现不合格时对进一步增加检验数量的选取是有要求的.本条提出的扩大检验方法，即累进检查，对于焊缝而言、应为该焊工所焊的同一检验批焊缝，为实现累进检查的科学性，保证管道安全质量的可靠性,本规范规定当出现不合格时.最多只能二次增加检查的要求。否则就需要进行100.检查，累进检查对于抽样检验比较容易掌握和控制.而对于局部检验则一般较难掌握和控制.局部检验如发现不合格、应按规定的该条环缝需局部检测的焊缝长度的百分比来计算 并尽可能选择在缺陷侧延伸段进行检查。本条的扩大检验方法同样也适用于要求焊后热处理的焊接接头,热弯和热成形加工的管道组成件在热处理后进行的硬度检验。