18。节能及介质管线18、0，1。在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气。导致吹扫效果欠佳，气耗增加,动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性。因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理.18.0。3、钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统、同样约有70,的排放物来自炼铁系统，因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想，循环经济理念是一种新的经济发展模式，也是一种新的污染治理方式.设计必须重视从源头抓起.充分重视资源和能源的.减量化。降低原料.燃料消耗，将 减量化 的理念在高炉的生产工艺。技术装备,技术经济指标和具体的设计中体现出来,才能提高资源和能源利用率,有效地降低污染物的发生量、降低，三废、治理的资金投入和运行费用，扭转污染末端治理产生的弊端 资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一、是、减量化，措施的下一个层次、首先要从源头抓起 在采用先进工艺不能 减量化.的条件下,再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗,达到低消耗。低排放 减小环境不良影响的目的，在我国钢铁工业产能高速增长的同时.能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点，说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献.但是。在能耗方面与发达国家相比还有相当差距.国外主要产钢国家 英，日,法,德.2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce，2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce.与主要产钢国家相比高出9。81 2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398。1kgce,t,电力折标准煤为0 1229kg。kW.h，我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点、炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70，左右、高炉炼铁工序能耗占总能耗的48,58.R厂2012年的炼铁工序能耗为394、4kgce、t,只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平,见表33.表34,表33 重点钢铁企业炼铁工序单位能耗.kgce.t.表34.大型高炉炼铁工序单位能耗 kgce,t.在炼铁工序能耗中。支出项主要是还原剂，焦炭和煤粉等 以燃料比作为指标的消耗,回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量。工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70 因此在炼铁节能和治理污染的源头.都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节 高炉耗用大量能量.应积极推广节能措施，加强节能管理 高炉又为整个钢铁厂提供二次能源,高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响 我国钢铁工业的电能消耗大，占总能量的16,左右 其中原因之一是我国钢铁企业利用余热,余能发电量低、其次是设备的选择富裕量大,设备效用率低 设备设计的节能观念不强,高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施.目前我国资材消耗,如炉前炮泥 沟泥消耗,备品备件和材料的消耗。指标落后.引起维修费用的提高、R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距。按照、钢铁产业发展政策.和。中华人民共和国节约能源法、中的规定.节能项目必须与主体工程同时设计。同时施工 同时投产使用、现行国家标准。钢铁企业节能设计规范.GB,50632等一系列规范相发布,对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用、应严格遵照执行,18.0。4，高炉的废热。废气，余压均应充分利用，并宜采用高效节能工艺配置、高炉冲水渣水的热量.炉顶均压煤气、热风炉泄压的风量利用等、高炉鼓风的冷风温度在200。左右，热风炉废气温度在250.左右。均有大量热量可以利用,高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘 提高系统余能利用率 18。0、5.能源介质的泄漏不仅是浪费 而且还具有很大的危险性 因此应采取有效的防漏措施、