5 焊前准备。主控项目5 0，1.当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时、应进行磁粉检测或渗透检测 坡口表面质量不应低于现行行业标准.承压设备无损检测、JB T、4730规定的。级，检验数量，应符合设计文件的规定，检验方法，检查磁粉检测报告或渗透检测报告，5，0 2，对有焊前预热规定的焊缝、焊接前应检查焊件预热区域的预热温度，预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定 检查数量，全部检查 检查方法。测温仪器测量,检查焊接记录.5 0。3。管道对接焊缝组对时 内壁错边量应符合表5 0。3的规定.表5,0.3、管道组对内壁错边量 mm,检查数量，全部检查，检查方法.卡尺,焊缝检查尺检查。检查焊接组对记录,5.0，4。设备、卷管对接焊缝组对时,对口错边量应符合下列规定，1，碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5，0.4和下列规定。1.只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应大于壁厚的25。且不应超过2mm、2，当采用气电立焊时.错边量不应大于壁厚的10.且不应大于3mm.3、复合钢板组对时，应以复层表面为基准。错边量不应大于钢板复层厚度的50 且不应大于1mm，表5 0、4.碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量,mm，2、铝及铝合金 铜及铜合金,钛及钛合金 镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定、1.当母材厚度小于或等于12mm时。纵缝,环缝错边量均不应大于1。5母材厚度 2.当母材厚度大于12mm时,纵缝错边量不应大于2 5mm 环缝错边量不应大于1、5母材厚度,且不应大于5mm，检查数量.全部检查。检查方法,卡尺、焊缝检查尺检查,检查焊接组对记录，5.0、5。不等厚对接焊件组对时.薄件端面应位于厚件端面之内 当内壁错边量大于本规范第5 0。3条 第5.0、4条规定或外壁错边量大于3mm时 加工修整后的坡口尺寸应符合图5 0，5的规定.当用于管件.并受长度条件限制时，图。a,图.b。和图、c,中的15。角可改用30，角 检查数量、全部检查、检查方法，卡尺 焊缝检查尺检查.图5,0.5.不等厚对接焊件坡口加工T1，不等厚焊件接头的薄件母材厚度.T2,不等厚焊件接头的厚件母材厚度，一般项目5 0，6。焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定 1 钢板卷管或设备的筒节与筒节,筒节与封头组对时。相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍 且不应小于100mm,同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm，2.管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定、1。当公称尺寸大于或等于150mm时,不应小于150mm,2。当公称尺寸小于150mm时、不应小于管子外径、且不小于100mm，3，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置 且不宜在底部、4,有加固环,板的卷管 加固环,板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm、加固环。板距卷管的环焊缝不应小于50mm。5 受热面管子的焊缝与管子起弯点 联箱外壁及支，吊架边缘的距离不应小于70mm,同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm，6.除采用定型弯头外。管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm、管道对接环焊缝距支,吊架边缘之间的距离不应小于50mm 需热处理的焊缝距支.吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍 且不应小于100mm。检查数量。全部检查.检查方法、观察检查和采用钢尺等检查，5,0，7、焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸,坡口表面的质量应符合下列规定.1.结构尺寸应符合设计文件的规定,2。坡口形式和尺寸,组对间隙应符合焊接工艺文件的规定 3 坡口表面应平整,光滑.不得有裂纹.夹层 加工损伤.夹渣.毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。检验数量。全部检查.检验方法，观察检查和采用钢尺,焊缝检查尺等检查，5,0。8，焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5 0 8的规定 表5，0。8.坡口及坡口两侧内外表面的清理质量.检查数量 全部检查，检查方法,观察检查 5 0，9。搭接接头的搭接量和贴合质量，带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定,检查数量，全部检查、检查方法,观察检查和尺量检查，